某工厂通过进销存系统实现供应链与生产高效协同

背景

东鑫工厂此前引入信息化系统优化了设备维护和生产流程。

但供应链环节仍存在显著瓶颈：原材料库存积压严重、采购与生产计划脱节导致紧急订单缺料停工、销售订单与产能匹配滞后等问题。

工厂决定将将信息化系统进行升级，进行数字化管理转型，采用了u-one进销存系统，打造“生产-库存-采购-销售”一体化管理平台，实现全链路数据拉通。

解决方案：采用进销存系统实现供应链与生产高效协同

1.生产工单与物料需求自动联动

BOM驱动备料：生产单据创建时，系统自动解析物料清单，实时检查库存可用量。若库存不足，自动生成采购申请并推送至供应商。

安全库存预警：当原材料库存低于阈值，触发自动补货工单，采购部门需在24小时内确认到货时间。

效果：紧急缺料停工次数减少90%，原材料周转率提升2倍。

2.智能采购协同，降低库存成本

采购进度跟踪：采购订单状态实时同步至生产工单看板，车间可提前调整排产计划。

效果：采购成本降低18%，库存占用资金减少40%。

3.销售订单与生产工单无缝衔接

插单智能调度：紧急订单自动触发插单评审工单，协调采购、生产、物流部门同步调整计划，插单响应时间从6小时缩至1小时。

效果：客户订单准时交付率从85%提升至99%，紧急订单处理成本下降50%。

4.工单驱动的成本精细核算

工单级成本归集：每张生产工单自动关联直接材料、人工、设备能耗成本。

效果：成本核算效率提升70%，呆滞库存金额下降65%。

5.设备维护与备件库存联动

领用反写库存：维修工单领取备件后，进销存库存数量实时更新，触发自动补货流程。

效果：备件库存周转率提升150%，维修等待时间缩短至1小时内。

实施效果

供应链效率：订单到货周期从15天缩至7天，库存周转天数从60天降至25天。

成本优化：年供应链综合成本降低32%。

客户体验：客户可通过平台实时查询订单生产进度、物流状态，投诉率下降90%。

结语

通过进销存系统进行数字化升级，东鑫工厂实现了“销售需求-生产计划-采购执行-库存管控”的闭环管理，彻底打破部门数据孤岛。

系统以工单为最小执行单元驱动资源调配，帮助工厂在成本控制、交付速度、客户服务等方面建立核心竞争力。

为制造业“供应链+生产”数字化转型提供标杆范例。