数字化转型助力重工行业企业提升管理质量

案例企业：福建某重工有限公司

案例亮点：项目从数字化设计、生产制造管理、物料采购、成本管理、人员管理等多方面出发，避免企业研发技术人员重复开发，降低生产成本约12%。通过以机械设备设计制造为核心的数字化管理模式，提高研发资源利用能力与研发整体管理能力，提高工作效率约15%。

一、企业基本情况

该重工有限公司成立于2012年，公司致力于起重设备、港口机械设备、工程机械设备的设计和制造，是林德叉车、特雷克斯诺尔、豪氏威马、中骏石川岛、三菱重工等众多知名品牌的长期合作伙伴。

二、企业发展痛点

1.产品数据人工管理

在实际生产过程中涉及的设计、工艺数据等资料内容繁多，依靠人工整理耗时耗力，在相关部门之间传递技术文件耗费沟通成本，并且往往容易出现归档分类失误、数据版本更替不及时等问题，也存在技术泄密的风险。

2.研发流程不规范

由于缺乏有效的产品设计研发管理及规范的模块化设计流程，研发设计人员无法同步数据，导致产品研发数据重用率低，研发流程繁琐、成本高。

3.设计流程信息不明朗

产品流程缺乏规范化管理，相关决策主要依赖部门主管经验判断和职员反馈推进，缺乏产品全生命周期的清晰化、标准化工作流程，导致设计岗位职责不清、产品设计协同不通畅、问题反馈滞后、产品迭代周期长等问题。

4.文件管理混乱

公司文档分类不清晰且采用共享方式访问，安全性较低，权限管控不全面，造成后期文档引用、查找困难。

三、企业数字化解决方案

解决方案：海山重工产品数字化协同设计与工艺平台项目

海山重工产品数字化协同设计与工艺平台项目集成PLM、CAPP工艺设计平台、ERP等系统实现与BOM物料信息实时交互传递。针对机械行业特点和管理需求，打破生产、管理系统之间的“信息孤岛”，形成一个多系统集成、平台信息互通、设计生产管理全流程的一体化数字信息平台，有效解决产品生产过程复杂、零部件种类多、编码体系应用困难、设计数据重用率低等问题，全面提升企业整体研发管理水平，最大限度地缩短产品研发周期、降低生产成本、提高生产质量，为企业赢得竞争优势。

四、企业预计改造成效

1.提高生产质量。通过对产品设计、生产、销售等各个环节进行管理和监控，确保产品符合市场需求和质量标准，提高产品生产效率和质量。

2.提升工作效率。集成CAD/CAPP/ERP/OA等系统，有效提取工艺各系统的共同信息，进行数据管理和共享，提高工艺数据重用率，提升设计人员的工作效率。

3.增强企业竞争力。通过PLM系统，对产品整个生命周期进行管理和控制，实现产品质量稳定、研发周期缩短、生产成本降低，增强企业竞争力。